石材的开采与加工-格瑞戴西Greendash

一、石材开采

石材开采不同于一般矿床的开采，石材开采的主要特点是要利用石材矿石的物理性能，即要求石材具有一定的强度、尺寸规格(成块性）、装饰性(颜色、花纹、可加工性、耐腐蚀性）等。因此，石材开采必须对岩体采取保护性的开采，以便获得完整性良好的荒料，尽量避免爆破放炮，更不能采用高威力炸药来爆破开采。从矿床中开采出具有一定规格尺寸的无裂隙的长方体块石，工业上称之为荒料。对于荒料的规格尺寸、外观质量、物理性能，我国有专门的行业标准。

根据石材矿体的赋存条件，石材开采可分为露天开采和地下开采，我国目前的石材开采基本上均采用露天开采。花岗石和大理石因材料性质的不同，各有不同的开采工艺方法。一般来说，石材开采通常分为分离、顶翻、解体分割、荒料整形、吊装运输、清渣六个主要步骤。

(—}分离

使用机械(金刚石串珠绳锯、链臂式切割机等）、火焰（火焰切割机）或水力（水刀）等切割方法，将长5~20m,W3~5m^l~3m的条状块石从矿体原岩上分离下来。

(二）顶翻

使用液压顶石机、推移气包或牵引法，将直立的条状块石放倒。在翻倒前，地面上应预先铺垫一些小碎石，碎石层可起缓冲作用，以免条状块石破碎断裂。

(三）解体分割

在翻倒的条状块石上，按所需荒料规格将条状块石分割成毛荒料或荒料。解体分割可采用人工打楔、凿岩劈裂、凿岩控制爆破、机械切割等方法。

(四）荒料整形

解体分割后形成的荒料毛坯，其形状或尺寸可能不符合荒料规格要求，采用手工锤打或机械(手持式凿岩机、整形机、金刚石串珠绳锯)方法进行整形，使荒料毛坯成为符合规格要求的成品荒料。

(五）吊装运输

采用吊装机械和运输机械，将成品荒料从矿山采场运往加工厂或荒料市场。

(六）清渣

成品荒料运走后，采场上剩下的不成荒料的块石采用人工或机械方法进行清理，运往废石场或综合利用加工厂。

二、石材加工

石材经加工后成为产品，石材产品种类很多，其中，大理石和花岗石建筑板材所占的比例最大。根据国家标准《天然花岗石建筑板材》（GB/T18601-2001)和行业标准《天然大理石建筑板材》（JC/T79-2001)，建筑板材按形状可分为普型板（PX)、圆弧板（HM)、异型板(YX)，按表面加工程度可分为亚光板(YG)、镜面板（]M)、粗面板（CM)。建筑中使用最多的是厚度大于12mm的普型板，其板面最大尺寸可达3m长、2m宽，通常称为大板。另外一种板面宽度只能达到0.65m左右，长约2m,通常称为60板。大理石镜面板的光泽度要求不低于70度,花岗石镜面板的光泽度要求不低于80度。

(一）花岗石大板加工工艺

在加工厂中，用锯石机（又称框架锯、砂锯)将花岗石荒料鋸割成毛板，然后将毛板上的钢砂、泥浆冲洗掉,再将毛板送人连续磨机中进行粗磨、细磨、精磨、抛光,经检验后，合格的毛光板既可包装人库或出厂，也可以根据工程要求，将毛光板切割成规格板材。另外，根据使用要求,毛板也可以加工成粗面板(烧毛板、机刨板、凿毛板等)或亚光板。

花岗石60板的毛板是在金刚石圆盘银机上进行锅割加工的，由于金刚石锯片加工性能与价格的原因，目前我国的石材加工厂使用金刚石圆盘锯机锯割毛板时，一般只能加工到板宽600mm左右。使用金刚石圆盘锯机锯割加工的毛板在厚度、平面度上均较框架锯的差，因而也影响着成品板材的质量及以后的装饰质量。

(二）大理石大板加工工艺

使用金刚石框架锯将大理石荒料锯割成毛板，然后根据大理石品种的特性，有些品种的大理石毛板底面（背面)需要粘接强力网，有些品种的大理石毛板正面需要补胶或填孔，待胶固化后，再将毛板送人连续磨机中进行粗磨、细磨、精磨、抛光，经检验后，合格的毛光板既可以包装人库或出厂，也可以根据工程要求，将毛光板切割成规格板材。另外，根据使用要求，毛板也可以加工成粗面板（大理石烧毛板、机刨板、凿毛板等）。

大理石60板的毛板也是在金刚石圆盘锯机上进行锯割加工的，但由于使用金刚石圆盘锯机锯割加工的毛板质量比金刚石框架锯的差，因而也影响着成品板材的质量及以后的装饰质量，所以大理石60板现在市场上已不多见。

三、建筑装饰石板材的表面加工状况

根据使用要求的不同，建筑装饰石板材的表面加工状况可分为抛光面、亚光面、自然面、火烧面、斧刹面、机刨面、荔枝面、菠萝面、蘑菇面、仿古面等。

(一）抛光面

石材表面通过使用抛光机械、磨片等材料经过物理化学原理打磨，使石材表面平整，并产生较强的反射光。

(二）亚光面

亚光面石材表面平滑，但是低度磨光，产生漫反射，无光泽，不产生镜面效果,无光污染。一般先加工成光面后再进行亚光处理。

(三）自然面

石材开采切割后不经任何化学或物理处理，保留表面自然状态，或是石材沿其自然纹理分裂开，形成自然的凹凸状态。

(四）火烧面

火烧面指用乙快、氧气或石油液化气等为燃料产生的火焰加工，使石材表面暴落，形成凹凸不平的不规则表面效果。

(五）斧剁面